nouvelles de l'entreprise Nouveau four HIGHTEMP améliore l'efficacité du moulage automobile

Dans le secteur manufacturier concurrentiel des pièces automobiles d'aujourd'hui, l'innovation technologique peut être le facteur décisif du succès commercial. Le four à fusion à tour HIGHTEMP représente une solution transformatrice pour les fonderies qui cherchent à surmonter les limites des procédés de fusion traditionnels.

L'industrie de la fonderie automobile est confrontée à des pressions importantes dues aux fluctuations des coûts des matériaux, à la hausse des prix de l'énergie et à des réglementations environnementales de plus en plus strictes. Les méthodes de fusion traditionnelles créent souvent des goulets d'étranglement de production avec :

• Utilisation inefficace de l'énergie
• Qualité du métal incohérente
• Exigences de maintenance élevées
• Taux de récupération du métal sous-optimaux

Parallèlement, la demande croissante de composants légers et de fabrication durable crée des opportunités pour les technologies de fusion avancées.

Le système HIGHTEMP utilise une conception verticale à alimentation par gravité où la charge de métal descend à travers des gaz chauds ascendants, ce qui permet d'obtenir un transfert thermique supérieur à celui des fours horizontaux classiques. Ce processus continu permet :

• Des cycles de fusion 40 à 50 % plus rapides
• Une réduction de 15 à 20 % de la consommation de carburant
• Chargement automatique par saut pour un fonctionnement ininterrompu

Intégrant la technologie de brassage KAMOGAWA de Sanken Sangyo (Japon), le système garantit une homogénéité exceptionnelle du métal en fusion pour les alliages automobiles critiques, notamment :

• Aluminium des séries 356 et 319
• Alliages de qualité aérospatiale 6061 et 7075

Des réseaux de capteurs avancés assurent une surveillance en temps réel des niveaux de bain, des profils de température et de la composition chimique.

Le système structurel breveté SIE Beam est associé à des matériaux réfractaires haute performance pour offrir :

• Une durée de campagne de 3 à 5 ans entre les reconstructions majeures
• Une réduction des contraintes thermiques sur les composants du four
• Une réduction des temps d'arrêt de maintenance

Les systèmes modernes de contrôle des émissions permettent de se conformer aux normes internationales de qualité de l'air, tandis que la gestion intelligente de la combustion réduit les émissions de NOx et de CO de 30 à 40 % par rapport aux fours classiques.

Les points forts opérationnels incluent :

• Taux de récupération du métal de 96 à 98 %
• Capacité bi-combustible (gaz naturel/électricité)
• Conceptions modulaires de 0,5 à 9,0 tonnes de capacité
• Interfaces opérateur ergonomiques

La technologie s'avère particulièrement efficace pour la fabrication de :

• Blocs moteurs et culasses
• Carter de transmission
• Composants de suspension
• Moyeux de roue
• Pièces du système de freinage

Cette solution de fusion démontre comment le traitement thermique avancé peut stimuler la productivité tout en répondant aux doubles exigences de l'industrie automobile en matière de performances supérieures et de réduction de l'impact environnemental.