notizie sull'azienda Il nuovo forno HIGHTEMP aumenta l'efficienza della fusione automobilistica

Nel competitivo settore della produzione di componenti automobilistici odierno, l'innovazione tecnologica può essere il fattore decisivo per il successo aziendale. La Fornace di Fusione a Torre HIGHTEMP rappresenta una soluzione trasformativa per le fonderie che cercano di superare i limiti dei tradizionali processi di fusione.

L'industria della fusione automobilistica affronta pressioni significative dovute alle fluttuazioni dei costi dei materiali, all'aumento dei prezzi dell'energia e alle normative ambientali sempre più rigorose. I metodi di fusione tradizionali spesso creano colli di bottiglia nella produzione con:

• Utilizzo inefficiente dell'energia
• Qualità del metallo incoerente
• Elevati requisiti di manutenzione
• Tassi di recupero del metallo subottimali

Nel frattempo, la crescente domanda di componenti leggeri e di produzione sostenibile crea opportunità per tecnologie di fusione avanzate.

Il sistema HIGHTEMP impiega un design verticale alimentato a gravità in cui la carica di metallo scende attraverso gas caldi ascendenti, ottenendo un trasferimento termico superiore rispetto alle fornaci orizzontali convenzionali. Questo processo continuo consente:

• Cicli di fusione più rapidi del 40-50%
• Riduzione del consumo di carburante del 15-20%
• Caricamento automatico a salti per un funzionamento ininterrotto

Incorporando la tecnologia di agitazione KAMOGAWA di Sanken Sangyo (Giappone), il sistema garantisce un'eccezionale omogeneità del metallo fuso per leghe automobilistiche critiche, tra cui:

• Alluminio serie 356 e 319
• Leghe di grado aerospaziale 6061 e 7075

Reti di sensori avanzati forniscono il monitoraggio in tempo reale dei livelli del bagno, dei profili di temperatura e della composizione chimica.

Il sistema strutturale brevettato SIE Beam si combina con materiali refrattari ad alte prestazioni per offrire:

• Durata della campagna di 3-5 anni tra le principali revisioni
• Riduzione dello stress termico sui componenti della fornace
• Tempi di fermo per manutenzione minimizzati

I moderni sistemi di controllo delle emissioni raggiungono la conformità agli standard internazionali di qualità dell'aria, mentre la gestione intelligente della combustione riduce le emissioni di NOx e CO del 30-40% rispetto alle fornaci convenzionali.

I punti salienti operativi includono:

• Tassi di recupero del metallo del 96-98%
• Capacità a doppio combustibile (gas naturale/elettrico)
• Design modulari da 0,5 a 9,0 tonnellate di capacità
• Interfacce operatore ergonomiche

La tecnologia si dimostra particolarmente efficace per la produzione di:

• Blocchi motore e testate cilindri
• Alloggiamenti della trasmissione
• Componenti delle sospensioni
• Mozzi ruota
• Parti dell'impianto frenante

Questa soluzione di fusione dimostra come l'avanzato processo termico possa guidare la produttività, affrontando al contempo le duplici esigenze dell'industria automobilistica di prestazioni superiori e riduzione dell'impatto ambientale.